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    [Construction] Pilatus PC-21 perso au 1/5.35.

    Bonjour à tous,

    Je vous propose ce sujet sur la construction du Pilatus PC-21 à l'échelle 1/5.35. Il s'agit d'un avion semi maquette, pour voler souvent, pour le plaisir de construire et des yeux...

    J'avais en 2004 présenté l'avion réel ici : Pilatus PC21 infos modèle grandeur.



    Pour parfaire la présentation de l'avion, voici une video d'une très belle démonstration en vol :
    Video, cliquez ici

    Historique / Genèse :
    Le premier vol public du PC-21 (21 désignant le siècle en question) a eu lieu en 2002, les 2 premiers protos HZA et HZB sont présentés au meeting AIR04 à Payerne (Suisse), le HZB disparait dans un dramatique accident début 2005 mais le Pilatus PC-21 obtient sa certification le même mois de la même année. Je réalise le HZD, 4e et premier appareil de série, de couleur rouge, vu au meeting de Grange 2006 (Suisse) (photo ci-dessus).

    J'ai commencé les plans informatiques de l'oiseau en 2004 grâce notamment a une copieuse banque d'informations fournie par la très aimable société Pilatus. Entre autre, 2 magnifiques plans au 1:20 représentant les vues extérieures de l'avion.
    Aujourd'hui, 6 ans après (!) je termine juste la mise en croix. J'ai dessiné et construit simultanément. Le temps de conception est quasiment supérieur à celui de la construction (!), définition technique, calculs aérodynamiques, de résistances, protos de validation de concepts etc.

    ----------------------
    Nota : toutes les photos représentées en vignettes dans ce reportage peuvent être agrandies non pas en cliquant sur la vignette mais sur "-> Agrandir l'image" juste en dessous.
    ----------------------

    Voici une vue simplifiée de la mise en plan :


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Je construis "à ma façon et à mon rythme", en mariant techniques et matériaux, de façon originale. Ex. mon aile d'une seule pièce, est réalisée sur ossature classique bois mais à base de longerons en tubes carbone (10 mètres au total).
    Le fuselage est construit en 2 parties. La partie arrière en 2 1/2 coques, lisses+lattes balsa sur couples hybrides, sandwich depron-fibre de verre. La partie avant plus classique, armature/cadre et couples en CP, hybrides pour certains.

    Le train rentrant est pneumatique, l'électronique est assez light, 2 accus lipos qui débitent en // avec régulation indépendante des tensions de sortie, réception Jeti Duplex 2.4 Ghz (10 voies) avec télémesure des 2 tensions (de départ) des accus. Servos analogiques de 6kg / 2 roulements partout. La centrale des feux est perso, conception et réalisation, 4 feux fixes et 3 flash à base de led de puissance.
    Il sera possible ultérieurement d'équiper l'avion d'un fumigène...

    Données techniques principales :
    Envergure 1.80m, longueur 2.10m, hauteur sur roues 0.75m, masse max à vide 7kg, moteur glow 2.5 à 3.5 Cv.

    A suivre, les détails en images...

    Didier
    Dernière édition par Didier25; 11/08/2011 à 15h06
    Un bon pilote n'a de valeur qu'après son dernier atterrissage ;o)

  2. # ADS
    Circuit advertisement [Construction] Pilatus PC-21 perso au 1/5.35.
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  3. #2
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    Salut,

    Je vois que tu te sens mieux ici que chez les maquettes

    Sois le bienvenue !

    Sujet intéressant que ce Pilatus.

    On attend la suite.

    A+, lionel

  4. #3
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    Salut Lionel,

    Ben, il me semble que ce coin est plus adapté à la réalisation de l'oiseau ! Même si je pousse beaucoup le détail, la finition extérieure n'aura absolument rien à voir avec la réalité. Pas de rivets et autres marquages de structure, seulement un demi cockpit etc.
    Ce reportage est déjà commencé dans un autre espace (non accessible à tous), et comme cet avion n'est pas encore représenté dans ce forum (dingue ça !), il m'a semblé intéressant de le présenter.

    Un peu de temps pour remettre en forme texte et liens et vous aurez rapidemment l'avancement jusqu'à la mise en croix faite récemment...

    A+ donc
    Didier
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  5. #4
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    PC-21 - Aile

    Re,

    J'ai commencé par l'aile, pour moi l'élément le plus complexe et le plus important sur cet avion, ou il faut concilier le profil dissymétrique en l'occurrence le NACA2415, le train, l'éclairage, les ailerons articulés en demi-rond, les volets, pseudo Fowler, l'emplanture de l'aile, tronquée pour laisser le passage à la roue avant une fois rentrée, les winglets etc.

    La construction commence par la réalisation des nervures. Elle sont réalisées à la main, 2 par 2 (chaque demie aile), les centrales (1 à 4) sont en CP 3mm, renforcées par un plaquage carbone, elles supportent les longerons centraux, tout le train ainsi que le support des fixations aile-fuselage, les autres en balsa 3mm, renforcées également au niveau des servos. Elles sont équipées de "talons" pour faciliter la construction :


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Les tubes sont prêts, les nervures, les supports train, les 2 demies aile seront réalisées simultanément sur le même chantier.
    La particularité de départ (avec le recul, peut être une erreur, quoique) c'est que les nervures doivent être positionnées à 4° par rapport à la vertical, compte tenu du dièdre final. C'est à dire qu'une fois les 2 demies ailes raccordées avec le bon dièdre, les nervures sont positionnées verticalement. Par contre, l'aile est construite droite, le vrillage sera obtenu au coffrage :


    -> Agrandir l'image

    Commencement par la partie centrale, stratégique. Le reste ne peux continuer qu'une fois cette partie bien sèche (Epoxy lente partout) :


    -> Agrandir l'image

    ...jusqu'à la dernière nervure :


    -> Agrandir l'image

    On commence à voir la chose prendre forme. Les longerons arrières, comme les copains de devant, seront équipés d'âmes balsa fibre verticale (gros efforts au niveau des volets). Le bord d'attaque, volumineux, est un empilage de 3 épaisseurs balsa 5mm, allégés au max.


    -> Agrandir l'image

    Liaison des deux demies parties :


    -> Agrandir l'image

    Quelques détails, les charnières des trappes de train, le support fixations de l'aile + assise des connecteurs feux et servos, l'assise du train renforcée :


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Début du coffrage extrados :


    -> Agrandir l'image

    Après de longues heures de taf, voici le résultat, coffrage de l'extrado terminé. Je reparlerai des winglets plus tard, on distingue le câblage séparé (on est jamais assez prudent) des feux et servos guidés dans des tubes en papier, les longerons en tube et les fixations d'aile. Notez également le tuyau coudé au bord d'attaque, vers le saumon. Il s'agit d'une feinte pour le refroidissement du phare d'atterrissage. Je récupère l'air des tubes pitot pour le faire arriver sur le radiateur de la led... :


    -> Agrandir l'image

    Ici, les charnières très particulières des volets. Celles-ci sont réalisé en 3 épaisseurs de tissu, 2 carbone + 1 verre, avec l'angle qui va bien pour être // entre elles. De surcroit, l'intérieur est plus haute que l'extérieure, procurant une cinématique d'ouverture du volet pour le moins assez curieuse (je ne connais pas la raison de cette option technique, et c'est très visible sur l'avion réel, surtout volets ouverts).


    -> Agrandir l'image

    Le positionnement du vérin de train avec les charnières des volets de trappe :


    -> Agrandir l'image

    Les clés postérieure et centrale, empilage de 5 couches carbone-verre, stratifiées avec l'angle pour la postérieure, sous vide et étuvées ensuite :


    -> Agrandir l'image

    Une fois qu'on est sûr de ne rien avoir oublié (???), on ferme définitivement ce beau monde en coffrant l'intrados. Notez la méthode de vrillage, un maintien ferme (!) à l'emplanture plaquée sur un support à la forme du profil, et des poids au saumon qui viennent contraindre l'aile avec les cales inférieures qui vont bien, incidence-mètre omniprésent durant la mise sous contrainte, le coffrage et le séchage :


    -> Agrandir l'image

    Après un chouette nuage de poussière, résultat impeccable au poil de degré près :


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    L'objet terminé, feux, gouvernes, train, trappes, câblage, après masticage et 2 couches d'enduit nitrocellulosique. La corde fait tout de même 454 mm, ça à de la gueule cette affaire ! :


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Incidence à l'emplanture +2°, vrillage -2°, le saumon est donc à 0°, comme le stab.

    Prochain post, les empennages.
    @+
    Didier
    Dernière édition par Didier25; 03/06/2010 à 15h15
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  6. #5
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    C'est un magnifique commencement

    Bravo !

  7. #6
    Accro à la pente Avatar de jeff95
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    Alors là chapeau l'artiste.

    Super comme construction : ca allie du traditionnel avec du plus moderne ...
    Vas-y fais nous rêver !
    Jeff

    Modèles # Stinger F3F, Airtech Jedï 5, Tucan RCRCM, Electro Linea, AlulaTrek, BeeEvolution, Aeromod Aldij, Tangent Flamingo 2006, Sonic (en cours de construction)
    Radio # Multiplex RoyalPro 9 M-Link / Transition Taranis X9D Plus en cours...

  8. #7
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    Merci les amis et c'est bien que ce zinc encore assez méconnu intéresse...

    Pour ceux qui connaissent le PC7 et le PC9, ce nouveau modèle Pilatus est vraiment très différent en terme de technologie.
    Très résistant, Le réel est donné pour max +8G, -4G ! La plupart des figures de voltige se "rentrent" à 230 noeuds (425 km/h) !

    La cabine est pressurisée, et l'instrumentation + programme d'entrainement, dignes de la science fiction !

    Oui, c'est le but avoué de cette construction : marier le plus judicieusement (j'espère) possible, les techniques et matériaux.
    Je réalise beaucoup de prototypes pour valider des principes. L'utilisation des différentes fibres, grammages et tissages appropriés, apporte des caractéristiques mécaniques... époustouflantes, pour une masse misérable.
    Donc, je n'hésite pas à utiliser le carbone pour les renforts, doublé avec du verre pour limiter la fragilité et si possible, stratifié sous vide et étuvé, deux opérations qui augmentent considérablement les propriétés techniques.
    Avec des procédés de mise en œuvre très très artisanaux...

    Didier
    Dernière édition par Didier25; 04/06/2010 à 09h57
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  9. #8
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    PC-21 - Empennage

    Voici la réalisation de l'empennage. Les différentes nervures sont sectionnées sur l'axe de symétrie. Seule la nervure d'emplanture est en CP, en 1 morceau.
    Le profil est le NACA009.


    -> Agrandir l'image

    Fixation de la nervure d'emplanture sur la tranche du chantier, le plus perpendiculairement possible. L'éventuel défaut sera compensé lors du collage sur le fuselage.


    -> Agrandir l'image

    Bord d'attaque imbibé d'eau + ammoniaque pour faciliter la mise en forme, coffrage balsa 1.5mm.


    -> Agrandir l'image

    1/4 de stab sec. Les 2 1/2 stabs sont réalisés simultanément.


    -> Agrandir l'image

    Préparation du chantier de finition. Les supports en Dépron sont réalisés suivant le profil, au fil chaud.


    -> Agrandir l'image

    Les 2 1/2 stabs sont positionnés, et le longeron principal en tube carbone est collé en place. A partir de là, toute le reste de la construction est réalisée "sous pression". 2 kilos par 1/2 stab... incidence-mètre de sortie, rectitude, pas de vrillage...


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Finition de l'intérieur.


    -> Agrandir l'image

    Outil bien pratique dans certaines conditions... (je fais aussi sur demande les percings dentaires lol)


    -> Agrandir l'image

    Coffrage final par l'acuponcteur.


    -> Agrandir l'image

    Voilà le résultat final. Par habitude, tous mes bords d'attaques sont enduits résine epoxy avant les 2 couches d'enduit nitro. Ca apporte une bonne protection aux chocs de manipulations, transport etc. Envergure, 750 mm :


    -> Agrandir l'image

    La dérive est réalisée suivant le même principe. C'est tout de même assez délicat compte tenu de la faible épaisseur relative du NACA009.
    Le longeron dépasse pour être repris dans le fuselage. Comme pour la partie horizontale, ça permet l'alignement et la reprise des efforts de charges. ...pour une masse minime.


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Dérive terminée :


    -> Agrandir l'image

    Ces deux éléments sont articulés comme le réel, en demi-rond (ici, à l'aide de charnières rondes Robart) et seront commandés de façon invisible, par l'intérieur du fuselage.

    Prochain RV, stratification des divers éléments ;-)

    A bientôt
    Didier
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  10. #9
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    PC-21 - Stratif. capot moteur

    Bonjour à tous,

    Aujourd'hui, je vais vous présenter la fabrication du capot moteur, entièrement stratifié, y compris les deux sorties d'échappement de la turbine.

    Je précise que je ne suis pas un pro de la stratif. et que tout le matos que j'utilise est très sommaire. Malgré tout, cela convient pour mes besoins perso, même si je me banane de temps en temps ! Les jurons ont volontairement été omis du reportage

    Tous les éléments stratifiés sont réalisés par la technique du moule perdu. Le moule n'est donc utilisé que pour une seule application puisque en principe, détruit après stratification. Cela fait aussi partie du jeu mais c'est très frustrant de massacrer le bel élément sur lequel beaucoup de temps à été passé, snif ! L'idéal serait de faire un vrai moule avec le premier proto réalisé...

    J'utilise pour mes moules, de la plaque de polystyrène d'isolation pour le bâtiment, style roofmat. C'est une matière très dense, qui se découpe bien au fil chaud, et qui se ponce très précisément. Je contre-colle plusieurs épaisseurs pour obtenir le volume désiré, en anticipant le passage ultérieur du fil chaud qui n'apprécie pas du tout la rencontre avec la colle Ce contre-collage ainsi que le maintien des gabarits, est réalisé au pistolet à colle chaude.

    Compte tenu de la forme du capot, 2 ébauches sont nécessaires :
    Les gabarits sont réalisés avec du carton dense de 2mm, poncés finement sur la tranche :


    -> Agrandir l'image

    Les 2 ébauches collées l'une sur l'autre :


    -> Agrandir l'image

    Et après moult coups d'outils coupants, grattants, chauffants, traçant etc. :


    -> Agrandir l'image


    La chose va être recouverte de 2 couches de sergé 2x2 verre 280gm2 avec intercalés au milieu, des gros renforts en taffetas carbone 200gm2. Avant stratification, il faut mettre en forme le tissu (par déformation du tissage, du bonheur avec le 2x2) afin d'éliminer tous les plis (plus facile à faire que directement sur la résine) :


    -> Agrandir l'image

    Des "canaux" sont réalisés à la base du moule pour permettre au vide de tirer près du tissu et aussi d'alimenter deux perçages traversant le moule et débouchant dans l'entrée d'air du capot afin de bien former la partie avant très tortueuse :


    -> Agrandir l'image

    L'imprégnation des tissus est terminée. Prêt pour la mise sous vide... :


    -> Agrandir l'image

    Le sac à vide est réalisé avec un film polypropylène de stratification très extensible (750% d'élongation). Dépression max -0.3 bar, ça parait peu mais plus, le moule se déforme sous la contrainte... L'avantage de ce principe outre le fait de parfaire le plaquage des tissus sur le moule, est de supprimer à 98% toute présence d'air, no bubble, no stress ! Nette tendance également à tirer l'excès éventuel de résine (sans aller jusqu'à la pompe). 12 heures de vide, pas moins et pas plus de 20 heures, car l'étuvage pratiqué ensuite n'a plus d'effet (tout dépend de la résine utilisée évidemment). En gros, l'étuvage ou cuisson a pour but de parfaire la polymérisation et donc d'optimiser les qualités mécaniques. La résine que j'utilise préconise 4h à 120°, thermostat entre 3 et 4 du four de madame quand elle a le dos tourné ! Malheureusement, le polystyrène fait une sale gueule à cette température... Donc je me contente de 70°, thermostat 1 à 2, pendant quelques heures.


    -> Agrandir l'image

    Les pots d'échappement (dont 1 devrait être fonctionnel) sont réalisés sur moule perdu également. Ici le gabarit de découpe, un pot ébauché et l'autre terminé :


    -> Agrandir l'image

    Les pots sont stratifiés avec de la chaussette carbone unidirectionnel, espèce de tube tissé avec un maillage pseudo élastique. Pas de chevauchement de tissu donc. Ici en cours de cuisson, lampe 100W + réflecteurs métalliques. Les papillotes en film alimentaire permettent de parfaire le plaquage dans le creux...


    -> Agrandir l'image

    Voilà le job après gratouillage du polystyrène , ça pèse une misère !


    -> Agrandir l'image

    Je vous épargne les détails sur les multiples séances de masticage-ponçage. Voici le capot apprêté, pots terminés (total 150g). Ceux-ci sont fixés en décalage pour simuler leur positionnement sur le réacteur et non sur le capot. Est-ce que cela participera à l'évacuation de l'air chaud, mystère et boule de suif... mais une autre évacuation est prévue... :


    -> Agrandir l'image


    -> Agrandir l'image

    Même si l'objet parait volumineux, un 4 temps glow ou 2 tps essence de 3ch ne rentrerait pas sans pratiquer de larges ouvertures disgracieuses. Et puis que ce soit l'un ou l'autre, je trouve que le bruit n'est pas du tout réaliste... Donc, ce sera un 2 temps glow au rapport dimensions-poids-puissance seulement comparable à l'électrique. Salissures et coût carburant élevés en prime, dommage... Je compte intégrer l'échappement dans le vaste volume à disposition et utiliser une des deux pipes du capot pour l'évacuation des gaz.

    A suivre, la stratif des winglets de l'aile...

    Didier
    Dernière édition par Didier25; 07/06/2010 à 10h23
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  11. #10
    '°!°' depronniac '°!°' Avatar de ggdn971
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    je dit bravo...
    belle construction
    bonne continuation..
    Mes avions:
    planeur fox, soaring star, divers planeurs perso,f117 depron , jets en depron...

    FPV: planeur altitude de mhd fly
    -lunette vidéoRCV922 5.8 Ghz V.2011
    - rx 1,3Ghz,
    à bord:
    -Camera kx 181 + 850mW Tx 1,3 Ghz

    j'aime: http://www.rcgroups.com/forums/showt...16dd&t=1333878

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