Caudron C580 imprimé 3D

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J'avance bien sur la partie avant, j'ai imprimé l'ensemble des pièces en LWPLA. Il me reste à dessiner les supports de servo et le support de batterie, mais j'attendais de voir comment ça se présente avec le fuselage en place avant de les modéliser.


La modélisation du fuselage pratiquement terminée


Les morceaux avant collage. J'ai fait une boulette, j'ai imprimé la partie avant sans les ouïes d'aérations latérales. j'avoue ne pas être super motivé pour réimprimer la pièce, ça prend 24 heures... Je sens que ça va se finir avec les ouïes dessinées avec un beau décalcomanie



L'intérieur de la partie avant du fuselage. On voit à l'étage du dessous, juste derrière le trou dans la cloison pare feu qui récupère l'air soufflé par l'hélice dans l'ouverture du capot moteur le variateur, tenu par du velcro. Il manque des anneaux rectangulaires en PLA pour venir serrer le velcro avec un peu de mousse autour du régulateur pour éviter qu'il se balade.
L'étage du dessus on voit les emplacements latéraux qui vont accueillir par collage la plaque de support de la batterie. J'attends de voir comment ça s'équilibre avant de dessiner la pièce, mais j'aurai si besoin la possibilité de vraiment beaucoup avancer la batterie. Ces éléments devraient être bien refroidis par l'ouverture dans le capot, et l'air chaud peut s'échapper par la fente sous le fuselage. Le moteur n'est pas dans la veine d'air, je verrais pour faire une petite écope pour prélever une partie de l'air soufflé par l'ouverture et la diriger vers le haut sur le moteur.


Le capot moteur tout juste imprimé. J'ai découvert une option magique dans Simplify3D, c'est la hauteur de ligne variable. Avec une hauteur fixe, ce type de pièce apparaît complètement strié lorsque la pente est faible comme c'est le cas pour la partie avant du capot. Avec la hauteur de ligne variable, la hauteur de ligne s'adapte suivant le profil de la pièce, et cela imprime des hauteurs de ligne de 0.1 mm dans les passages délicats pour des arrondis beaucoup moins striés.

 

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J'ai travaillé sur la fixation de l'accu et du BEC à partir des supports en LWPLA. Finalement j'abandonne l'idée du BEC tenu par un velcro dans les petits supports que j'avais prévu, et j'ai imaginé plutôt un système avec une plaque qui supportera la batterie au dessus, et le BEC en dessous. La plaque viendra se visser dans des supports latéraux en PLA pris autour des nervures en LWPLA imprimées avec le fuselage.


Les supports en PLA avec les inserts filetés qui viennent enserrer les nervures du fuselage en LWPLA


Le verso de la plaque de support de la batterie, avec les perçages permettant d'ajuster la position de la batterie afin d'affiner le centrage, les fentes pour faire passer les velcro permettant de tenir la batterie, et le BEC tenu par deux petits ponts vissés de part et d'autre.


La plaque en place, tenue temporairement par une seule vis, on voit le BEC en dessous


Et finalement la batterie en place sur la plaque de support. C'est du provisoire, il faut encore que je mette de la mousse sous la batterie, et que je couse une boucle à l'extrémité du velcro pour pouvoir le serrer en tirant et en rabattant (et donc il faudra que je couse aussi du velcro dans l'autre sens sur la partie qui va recevoir le rabat). On voit les vis de fixation du moteur qui passent à travers la cloison, il me reste à découper un couple en CTP de 3 mm pour bien répartir l'effort et tenir les écrous.


Au niveau du poids, j'arrive à un total de 1kg 6 pour le fuselage complet avec moteur, BEC et accu.

J'ai beaucoup de marge pour le centrage, je suis trois ou quatre centimètres en avant avec l'accu au milieu, mais il manque encore l'entoilage du fuselage, la verrière et son arceau, et bien entendu l'aile.

Mon aile complète précédente sortait à 1kg, mais j'ai maintenant deux demi ailes donc sans la partie centrale, sans toutes les nervures en PLA de mon design précédent, et avec le remplissage gyroïde je n'ai plus besoin que d'une couche de 0.4 mm au lieu de deux (soit 0.8 mm) pour la peau. Je devrais donc gagner au moins 200 ou 300 grammes sur la voilure, et être au final je l'espère autour de 2,4 kg pour l'avion en état de vol, soit 600 gr de mieux que la version précédente. On sera donc autour des 60 g/dm2, ma référence est la version parue dans le MRA de la même envergure qui était à 4,3 kg et 110 g/dm2.

Sinon, j'ai reçu ma colle UHU spéciale dépron, et j'ai pu coller les flancs. J'ai mis un coup de bombe gris clair dans le poste de pilotage et dans la partie derrière les vitrages arrières, mais j'aurai mieux fait de commencer par de l'apprêt et de mieux préparer les surfaces, j'ai fait une grosse coulure qui va m'obliger à recommencer !


Avec le moteur et l'hélice en place, ça a tout de suite plus de gueule ! Prochaine étape, le cône d'hélice. Je ne peux pas reprendre la modélisation du précédent, je m'étais planté dans la position du moteur et il sortait de 5 mm en trop, ce qui ne m'avait pas simplifié la tâche pour le cône. J'hésite à reprendre mon système de fixation par vis, ou explorer les possibilités de faire des filetages dans Fusion et de faire une extrémité qui se visse.

 

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Le fuselage avance bien !

• moteur monté sur ses platines en CTP collées au fuselage, écrous assurés à la loctite
• platines du support batterie collées
• platine servo modélisée, imprimée et mise en place
• cône d'hélice modélisé et imprimé (par contre depuis que j'ai vu l'astuce de Omega38 d'utiliser le filetage de l'arbre moteur pour visser le cône, je sens que je vais le refaire de cette façon, je copiais jusqu'alors bêtement les cônes du commerce qui sont fixés par deux vis, qui sont fait pour se monter sur n'importe quel moteur, sans voir cette solution évidente !)
• platines de support des ailes collées

Pendant que je réfléchis à la fixation du support de servo d'aileron, dernier point qui me reste à modéliser pour les ailes, j'ai lancé déjà à l'impression les premiers tronçons qui sont terminés d'être modélisés. Vous remarquerez un retrait de 0.5mm sur une bande qui court sur toute l'envergure, destinée à mettre une mêche carbone. En effet, je pense qu'avec un tube de carbone de 10 mm en clé d'aile, allant grosso modo jusqu'au tiers de l'aile, et une structure en remplissage gyroïode assez rigide, je n'aurai besoin que de ces deux mêches pour vraiment solidifier l'aile. Les allemands avec leur Harrier font voler leur jet à turbine sans rien de plus pour rigidifier les ailes.

L'intérieur du fuselage en cours d'aménagement, j'ai vérifié que j'arrive à passer mes mains pour aller visser les ailes. Le récepteur ira se positionner entre les deux servos.


Mon super cône d'hélice, en attente d'être refait façon Omega38


Le tronçon d'aile numéro 1, avec la platine de fixation à l'aile, et le servo du volet. On voit la petite rainure pour la mêche de carbone. Ce premier tronçon ne pèse que 60 grammes avec la platine.


Le deuxième tronçon d'aile en cours d'impression, il y a plein de stringing, c'est volontaire, je ne mets pas de retrait pour avoir des surfaces impeccables, mais comme le PLA continue à s'expanser pendant les déplacements de la tête, ça fait des fils partout, mais ils s'enlèvent très facilement. Par rapport à mes versions précédentes, il y a maintenant deux longerons dans l'aile, pour éviter que la partie centrale de l'aile ne soit trop souple au toucher, et pour rigidifier l'aile. Cela n'ajoute que très peu de poids, et ça me permet d'être plus serein sans tige carbone dans l'aile.

 

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Le fuselage du Caudron avance avec la mise en place et le réglage des tringleries de profondeur et direction, je me suis basé pour les débattements sur ceux donnés en degrés dans MRA, je me suis servi de Fusion pour calculer le débattement en millimètres à l'extrémité de la gouverne, et vive les radios programmables pour avoir des débattements précis, et surtout identiques de chaque côté !

La tige filetée est collée à la cyano dans le tube carbone de 4mm



J'ai commencé à entoiler à l'oracover quelques parties du fuselage, c'est très bof bof, je sens qu'il y aura un jour une "vraie" version du Caudron recouvert de fibre de verre et soigneusement poncée, là je suis dans une impasse, quand je chauffe trop pour tendre l'oracover, le plastique fond, on voit les zones de recouvrement bref c'est vraiment pas terrible. Bon ça fait illusion à 1 mètre de distance, ça ira bien comme ça pour déjà valider le vol de la bestiole.


Petit motif de satisfaction tout de même avec le capot, le système d'ouverture est top

Passons maintenant aux ailes !

J'ai fait pour commencer une grosse boulette...

J'ai voulu coller la tige carbone de 10mm à l'intérieur de mon premier segment d'aile, je mets donc de la Cyano sur le tube, à l'intérieur du tube, et je commence à enfiler rapidement le tube. Il rentre de 3 cms et la colle prend instantanément et me bloque le tube (c'était censé être de la 60 secondes...)

Je me demande si l'erreur n'était pas d'avoir mis de la colle dans l'alésage et sur le tube, que ça n'a pas eu un effet "colle contact", bref j'ai du démolir mon bout d'aile pour au moins récupérer le tube carbone. Donc prochain collage à l'époxy !



Je suis tombé en plus en panne de filament, donc impossible de réimprimer dans la foulée le morceau. Le temps que ma commande arrive, j'ai monté la partie de l'aile qui a les ailerons.

D'abord le support de servo

Je pensais mettre des chapes à rotule et des tiges filetées comme dans le fuselage, mais mes servos n'étaient pas livrés avec des bras assez longs, j'ai donc mis des simples cordes à piano, avec un Z d'un côté et un arrêtoir sur le servo.

Voici l'aile avec l'aileron en place, le saumon et la partie avec le volet ne sont pas encore collées. Malheureusement j'ai dessiné l'emplacement du servo d'aileron après avoir imprimé les premiers tronçons de l'aile, et je me retrouve avec ma rainure pour mettre la mèche carbone qui fait des zig zag, ça fait partie des choses à améliorer, mais là j'avoir avoir renoncé à réimprimer les deux premiers tronçons de l'aile. J'ai bien foiré le revétement à l'oracover de l'extrémité de l'aileron, ça a fait des plis, j'ai chauffé plus fort pour les éliminer et résultat j'ai fondu le plastique... J'ai passé commande chez ColorFabb de leur nouveau filament haute température, je ferais l'aile gauche avec, j'espère que je pourrais enfin coller l'oracover plus facilement.

 

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Maintenant que la modélisation est terminée, on peut se faire plaisir dans Fusion 360 avec une vue complète du modèle 3D en vraie perspective !